Na área de moldagem por sopro, o forno utilizado para pré-formas consome mais energia do que qualquer outro equipamento na linha de produção. Quando há variações na temperatura ou aumento no consumo de energia, isso se reflete em espessuras irregulares das paredes dos produtos, maior quantidade de materiais descartados e uma conta de luz que não corresponde ao consumo real. Não é necessário substituir todo o equipamento. O que é preciso é uma atualização no sistema de aquecimento, de modo que ele atenda às especificações do fabricante e às condições reais de operação.
O que é importante, do ponto de vista técnico Nós desenvolvemos sistemas de aquecimento por infravermelho projetados para funcionar diretamente com os fornos de pré-formas das marcas Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI e Nissei ASB. O componente principal é um emissor de quartzo de ondas curtas, combinado com uma geometria de reflexores que direciona a energia apenas para a pré-forma, e não para a estrutura do forno. A potência típica varia entre 1,2 e 2,4 kW por emissor, com tensão de 230 V ou 400 V. Os conectores são do tipo R7s, e os comprimentos dos componentes são ajustados para se adequarem aos suportes das lâmpadas existentes. O controle é feito por SSRs de circuito fechado e um controlador PID, que mantém a temperatura dentro de um intervalo de ±2 °C ao longo do túnel de aquecimento. Isso resulta em recuperação mais rápida da temperatura, estabilidade térmica e perfis de aquecimento que podem ser repetidos de turno em turno.
Por que isso funciona na prática A economia de energia se deve a três fatores importantes. Primeiro, o tempo de resposta rápido: o sistema de aquecimento por infravermelho atinge a temperatura desejada rapidamente, fazendo com que o forno consuma menos energia durante a partida e logo após a remoção de obstruções. Segundo, há uma correspondência espectral adequada: a emissão de calor acontece nos locais onde o PET absorve melhor a energia, evitando assim o desperdício de energia. Terceiro, os reflexores reduzem a radiação indesejada, diminuindo assim o calor ambiente e a carga de resfriamento do forno. Em fábricas reais, observamos uma redução de 15 a 25% no consumo de energia, mantendo-se a qualidade dos produtos em termos de peso e distribuição da espessura das paredes.
Aqui estão os detalhes necessários Essa atualização é simples, mas não funciona de imediato em todas as linhas de produção. É preciso verificar o comprimento da lâmpada, a densidade de watts e as distâncias de montagem, de acordo com o design do forno. Alguns fornos antigos têm cabos ou conectores inadequados, que precisam ser atualizados para suportar a corrente constante. planeje um breve período de parada para realizar a substituição, e depois ajuste o controlador PID de acordo com a espessura das paredes das pré-formas e a velocidade de ciclo.