Nella linea di produzione per la stampa a pressione, il forno per le preforme consuma più energia di qualsiasi altro dispositivo presente nella linea stessa. Quando c’è una variazione nella temperatura di riscaldamento o quando il consumo di energia aumenta, ne risentono lo spessore delle pareti delle bottiglie, la quantità di scarti prodotti e anche la fattura elettrica, che non corrisponde mai al vero consumo energetico. Non è necessario sostituire l’intera macchina: ciò che serve è un sistema di riscaldamento aggiornato, in grado di adattarsi alle specifiche del produttore originale e ai cicli di produzione effettivi.
Cosa conta, dal punto di vista tecnico Creiamo sistemi di riscaldamento a raggi infrarossi specificamente progettati per i forni per preforme, in modo da essere compatibili con le macchine prodotte da Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI e Nissei ASB. Il nucleo di questi sistemi è costituito da emettitori a onda corta di quarzo, abbinati a riflettori che assicurano che l’energia venga concentrata sulla preforma, e non sul telaio della macchina. La potenza tipica degli emettitori varia da 1,2 a 2,4 kW, a 230 V o 400 V; i connettori utilizzati sono di tipo R7s, e le dimensioni degli emettitori sono tali da adattarsi perfettamente ai supporti già presenti nelle macchine. Il controllo avviene tramite SSR a controllo chiuso e un sistema PID che mantiene la temperatura entro gli intervalli prefissati, entro ±2 °C lungo tutto il percorso del tunnel di riscaldamento. I vantaggi sono una velocità di riscaldamento maggiore, una temperatura stabile e profili di riscaldamento riproducibili ciclo dopo ciclo.
Perché questo sistema funziona nella pratica I risparmi energetici derivano da tre vantaggi pratici: innanzitutto, i raggi infrarossi permettono di raggiungere rapidamente la temperatura desiderata, quindi il forno consuma meno energia all’avvio e subito dopo che si risolve qualche problema durante la produzione. Inoltre, l’emissione di energia avviene nei fasci di frequenza che il PET assorbe, quindi non viene sprecata energia inutilmente. Infine, i riflettori riducono le radiazioni indesiderate, abbassando così la temperatura dell’ambiente e riducendo il carico di raffreddamento sulla macchina. Nei impianti reali, si registrano risparmi del 15-25% in termini di consumo energetico, mantenendo comunque parametri come Cp/Cpk relativi al peso e allo spessore delle pareti delle bottiglie.
Ecco i dettagli necessari Questo aggiornamento è semplice da implementare, ma non è sempre compatibile con tutte le linee di produzione. È necessario verificare la lunghezza delle lampade, la densità di potenza e i requisiti di fissaggio in base alla struttura del forno. Alcuni forni più vecchi presentano cavi o connettori di dimensioni insufficienti, che devono essere aggiornati per poter gestire la corrente richiesta. È quindi necessario pianificare una breve pausa di produzione per effettuare l’aggiornamento, dopodiché regolare nuovamente il sistema PID in base allo spessore delle pareti delle preforme e alla velocità di produzione.