In der Blasformungslinie verbraucht das Ofen zur Erhitzung der Präformen mehr Energie als jedes andere Gerät in der Anlage. Wenn die Heizleistung unregelmäßig ist oder der Stromverbrauch plötzlich ansteigt, hat das Folgen: Die Wandstärke der Präformen wird ungleichmäßig, es entsteht mehr Abfall – und die Stromrechnung entspricht nicht dem tatsächlichen Verbrauch. Es ist nicht notwendig, die ganze Maschine zu ersetzen. Was benötigt wird, ist eine Aufrüstung des Heizsystems innerhalb des Tunnels, die den Spezifikationen des Herstellers sowie den tatsächlichen Bedingungen in der Anlage entspricht.
Was technisch wichtig ist
Wir entwickeln Infrarotheizsysteme, die perfekt auf die Anforderungen von Blasformmaschinen von Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI und Nissei ASB abgestimmt sind. Der Kern des Heizsystems besteht aus einem Kurzwellenquarzemitter, der zusammen mit Reflektoren verwendet wird, um die Energie gezielt auf die Präformen zu lenken – und nicht auf den Rahmen der Maschine. Die Leistung liegt typischerweise bei 1,2–2,4 kW pro Emittent, bei einer Spannung von 230 V oder 400 V. Die Anschlüsse sind R7s-Typ, und die Längen passen genau zu den vorhandenen Lampenhaltern. Die Steuerung erfolgt über SSRs im Schleifenbetrieb sowie über einen PID-Regler, der die Temperatur innerhalb von ±2 °C konstant hält. Dadurch wird eine schnellere Erwärmung erreicht, die Temperatur bleibt stabil – und die Heizeffekte können von Schicht zu Schicht wiederholt werden.
Warum das in der Praxis funktioniert
Die Energieeinsparungen resultieren aus drei praktischen Vorteilen. Erstens wird die Zieltemperatur schnell erreicht – dadurch verbraucht der Ofen weniger Energie beim Starten sowie nachdem ein Problem behoben wurde. Zweitens passt die Wellenlänge der Infrarotstrahlung genau zu derjenigen, die vom PET aufgenommen wird – dadurch wird die gewünschte Temperatur erreicht, ohne zusätzliche Energie zu verbrauchen. Drittens sorgen die Reflektoren dafür, dass die Strahlung nicht in die Umgebung abgelenkt wird – dadurch sinkt die Umgebungstemperatur und die Kühlbelastung der Maschine wird verringert. In den Produktionsanlagen konnten wir eine Reduzierung des Energieverbrauchs um 15–25 % erzielen, während gleichzeitig die Gewichtsverteilung der Flaschen sowie die Wandstärke konstant blieben.
Hier sind die Details, die Sie benötigen
Diese Aufrüstung ist zwar einfach durchzuführen, doch sie funktioniert nicht immer direkt in jeder Anlage. Überprüfen Sie vorher die Länge der Lampen, die Leistungsdichte sowie die Notwendigen Abstände zur Montage im Vergleich zum Design Ihrer Ofenanlage. Einige ältere Öfen haben zu schwache Kabel oder Anschlüsse, die angepasst werden müssen, damit sie die erforderliche Stromstärke liefern können. Planen Sie außerdem eine kurze Stillstandszeit für den Austausch der Komponenten ein. Anschließend muss der PID-Regler auf die jeweilige Wandstärke der Präformen sowie auf die Geschwindigkeit der Produktion abgestimmt werden.