Dans l’atelier de moulage par soufflage, le four à préformes consomme plus d’énergie que n’importe quel autre équipement de la ligne de production. Lorsque la température de chauffage varie ou que la consommation d’électricité augmente, cela se traduit par des épaisseurs inégales des parois des préformes, plus de déchets, ainsi qu’une facture d’électricité qui ne correspond pas à la réalité. Il n’est pas nécessaire de remplacer toute la machine. Ce qu’il faut, c’est améliorer le système de chauffage à l’intérieur du four, afin qu’il corresponde aux spécifications du fabricant et au rythme de production réel.
Ce qui est important sur le plan technique Nous concevons des systèmes de chauffage par rayonnement infrarouge adaptés spécifiquement aux fours à préformes des marques Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI et Nissei ASB. Le cœur du système est un émetteur en quartz à ondes courtes, associé à une géométrie de réflecteurs qui permet de diriger l’énergie vers les préformes, et non vers la structure du four. La puissance typique est de 1,2 à 2,4 kW par émetteur, avec une tension de 230 V ou 400 V. Les connecteurs utilisés sont de type R7s, et leurs longueurs correspondent exactement à celles des supports existants. Le contrôle se fait grâce à des SSR à boucle fermée et à un régulateur PID qui maintient la température dans une fourchette de ±2 °C tout au long du processus de chauffage. Les avantages sont une récupération plus rapide de la température, une température stable, et des profils de chauffage reproductibles d’un chantier à l’autre.
Pourquoi ça marche en pratique Les économies d’énergie proviennent de trois facteurs très pratiques. Premièrement, le temps de réponse est rapide : le rayonnement infrarouge atteint rapidement la température souhaitée, ce qui permet au four de consommer moins d’énergie au démarrage ou après le déblocage d’un obstacle. Deuxièmement, la fréquence des ondes est adaptée aux propriétés d’absorption du PET, ce qui permet d’atteindre la température idéale sans gaspiller d’énergie. Troisièmement, les réflecteurs réduisent les radiations parasites, ce qui diminue la chaleur ambiante et allège la charge de refroidissement du four. Dans les usines réelles, nous constatons une réduction de 15 à 25 % de la consommation d’énergie, tout en maintenant les valeurs de Cp/Cpk liées au poids des bouteilles et à l’épaisseur de leurs parois.
Voici les détails nécessaires Cette mise à niveau est simple, mais elle ne peut pas être mise en œuvre directement sur toutes les lignes de production. Il convient de vérifier la longueur des lampe, leur densité en watts, ainsi que les distances de montage, en fonction du design du four. Certains fours plus anciens disposent de câbles ou de connecteurs insuffisants, qui doivent être mis à jour pour supporter le courant requis. Il est également nécessaire de prévoir un court arrêt de la machine pour effectuer le changement, puis de réajuster le régulateur PID en fonction de l’épaisseur des parois des préformes et de la vitesse de production.