En la planta de moldeo por soplado, el horno para preformas consume más energía que cualquier otro equipo de la línea de producción. Cuando la temperatura de calentamiento varía o el consumo de energía aumenta, esto se traduce en un espesor irregular de las paredes de las preformas, más desechos y una factura eléctrica que no coincide con el consumo real. No es necesario reemplazar toda la máquina; lo que se necesita es una actualización del sistema de calefacción dentro del túnel, de modo que cumpla con las especificaciones del fabricante y con las condiciones reales de funcionamiento de la máquina.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico
Construimos sistemas de calefacción por infrarrojos para hornos de preformas, diseñados específicamente para máquinas de Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB. El núcleo del sistema es un emisor de cuarzo de onda corta, combinado con reflectores que dirigen la energía hacia las preformas, evitando que se desperdicie en el marco de la máquina. La potencia típica de cada emisor es de 1.2–2.4 kW, a 230 V o 400 V, con conectores R7s y longitudes adecuadas para adaptarse a los soportes de lámparas existentes. El control se realiza mediante SSRs en bucle cerrado y un sistema PID que mantiene la temperatura estable dentro de un margen de ±2 °C a lo largo del túnel. Los beneficios son una recuperación más rápida de la temperatura, una temperatura más estable y perfiles de calefacción consistentes de turno en turno.
Por qué funciona en la práctica
El ahorro de energía se debe a tres factores prácticos. El primer factor es el tiempo de respuesta: los rayos infrarrojos alcanzan rápidamente la temperatura deseada, por lo que el horno consume menos energía al arrancar o después de resolver algún problema. Otro factor es la compatibilidad espectral: la luz emitida por los emisores coincide con las longitudes de onda que absorbe el PET, lo que permite alcanzar la temperatura adecuada sin gastar energía innecesaria. Además, los reflectores reducen la radiación dispersa, lo que disminuye la temperatura ambiente y reduce la carga de enfriamiento de la máquina. En plantas reales, observamos un ahorro de 15–25% en el consumo de energía, manteniendo al mismo tiempo la calidad de las botellas en términos de peso y distribución de la pared de la botella.
Estos son los detalles que necesita
Esta actualización es sencilla, pero no es compatible con todas las máquinas. Es necesario verificar la longitud de las lámparas, la densidad de vatios y los espacios de montaje en relación con el diseño del horno. Algunos hornos antiguos tienen cables o conectores de tamaño insuficiente, por lo que es necesario actualizarlos para poder manejar la corriente constante. Planifique un breve período de parada para realizar el cambio, y luego ajuste nuevamente el sistema PID según el espesor de las paredes de las preformas y la velocidad de ciclo de la máquina.